光铭集团今日说说粉末冶金成型的关键影响因素有哪些

粉末冶金成型的关键影响因素

1 粉末特性

粉末的粒度及粒度分布、形状、松装密度、流动性、可压缩性等特性直接影响成型效果。例如，粒度较细的粉末比表面积大，颗粒间结合力强，成型后的坯体强度高，但流动性差，容易导致模具填充不均匀；球形粉末流动性好，便于填充模具，但颗粒间啮合力较弱，坯体强度相对较低；而不规则形状（如针状、片状）的粉末虽然流动性差，但颗粒间咬合紧密，坯体强度较高。

2 成型工艺参数

成型压力、加压速度、保压时间、成型温度等工艺参数是决定坯体密度、强度和尺寸精度的关键。成型压力越大，坯体致密化程度越高，强度也越高，但压力过大可能导致粉末颗粒过度变形、模具损坏或坯体产生裂纹；加压速度过快会导致粉末内部空气无法及时排出，形成孔隙，影响坯体质量；保压时间不足会导致坯体密度不均匀，保压时间过长则会降低生产效率；对于热压成型、注射成型等方法，成型温度直接影响粉末的流动性、粘结剂的性能和颗粒间的结合效果。

3 模具设计与材质

模具的结构设计、尺寸精度、表面粗糙度以及模具材质的耐磨性、强度等特性对成型坯体的质量至关重要。模具结构设计不合理可能导致粉末填充困难、脱模不畅或坯体出现缺料、变形等缺陷；模具尺寸精度和表面粗糙度直接决定坯体的尺寸精度和表面质量；模具材质需根据成型材料的硬度、成型压力等选择，确保模具具有足够的耐磨性和使用寿命（如常用的模具材质有Cr12MoV、W18Cr4V等合金工具钢）。

4 添加剂的选择与配比

为改善粉末的成型性能，通常会在粉末中添加适量的添加剂（如粘结剂、润滑剂、增塑剂等）。添加剂的种类和配比需根据粉末特性和成型方法合理选择：例如，润滑剂可降低粉末颗粒间的摩擦力和粉末与模具间的附着力，改善流动性和脱模性，但添加量过多会降低坯体强度和后续烧结性能；粘结剂可提高坯体的强度，便于成型和搬运，但需在后续脱脂或烧结过程中完全去除，否则会影响成品质量。

粉末冶金、金属注射成型、粉末冶金齿轮

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