光铭集团今日说说粉末冶金优势有哪些？

粉末冶金作为一种近净成形的材料制备与制品加工技术，其核心优势源于工艺本身的特殊性，能够解决传统熔炼、锻造等工艺难以实现的材料与制品需求，具体优势可分为技术性能优势和经济生产优势两大类：

技术性能优势

可制备特殊材料与结构

能生产多孔材料，如含油轴承、过滤元件、多孔电极等，通过控制粉末粒径和成型压力，精准调控孔隙率（5%~50%），满足润滑、过滤、吸声等特殊功能需求，这是传统工艺无法直接实现的。

可实现异种材料复合，如金属 - 陶瓷、金属 - 聚合物、难熔金属（钨、钼）与普通金属的复合，制备出兼具高强度、高耐磨、高导电等综合性能的材料，例如硬质合金（碳化钨 - 钴）、金属基复合材料。

适用于难熔金属及合金的加工，钨、钼、钽等金属熔点极高（超过 2000℃），传统熔炼难以成型，粉末冶金通过粉末成型 + 高温烧结，可制备出致密的难熔金属制品（如钨丝、钼电极）。

材料组织均匀，性能稳定

粉末冶金的原料为细小粉末颗粒，烧结过程中原子扩散均匀，能避免传统铸造工艺的成分偏析、粗大晶粒等缺陷，获得均匀细小的等轴晶组织，提升材料的强度、韧性、耐磨性等综合力学性能。

例如粉末高速钢，其碳化物分布均匀且细小，耐磨性和红硬性远超铸造高速钢；粉末高温合金的涡轮盘，疲劳寿命比铸锻件提高数倍。

近净成形，尺寸精度高

成型后的坯体经烧结后尺寸变化可控，可直接制造高精度复杂形状制品（如齿轮、凸轮、异形件），减少后续机加工工序，尺寸公差可控制在 ±0.1mm 以内，部分精密件可达 ±0.01mm。

经济生产优势

材料利用率高，降低成本

传统锻造、切削工艺的材料利用率通常低于 40%，而粉末冶金的材料利用率可达95% 以上，大幅减少金属废料，尤其适合贵重金属（如铂、钛、高速钢）的加工。

适合批量自动化生产

成型、烧结等工序易于实现自动化流水线作业，生产效率高，单件生产成本随批量增大显著降低，特别适用于汽车、家电等行业的大批量标准件生产（如发动机气门座圈、离合器片、传感器零件）。

节能环保，工艺绿色化

无需高温熔炼，烧结温度通常低于材料熔点（如钢铁粉末烧结温度约 1100~1300℃，远低于铸造的 1500℃以上），能耗更低；且工艺过程粉尘、废气排放可控，废旧制品可直接粉碎成粉末再生利用，符合循环经济要求。

粉末冶金、金属注射成型、粉末冶金齿轮

光铭集团专注于金属成形技术及耐磨材料的研发制造，主营产品包括金属压制成形及注射成形粉末冶金制品。 公司拥有一批高素质人才队伍，创始团队源自国家部级直属科院单位——广州有色金属研究院，具有丰富的的行业从业经验和研发实力，为公司发展提供源源不断的创新动力。公司先后荣获得5项发明专利，30多项实用新型专利，通过IATF16949质量管理体系、ISO9001-2015质量管理体系、ISO14001环境管理体系、知识产权管理体系，并获得国际商标认证，是广东省创新型企业、广州市科技小巨人企业、广东省粉末冶金产业技术创新联盟理事单位、广州市先进粉末冶金集群促进中心发起单位。